某模具铸造公司经营包括模具、有色合金、铸件制造，机械产品、五金加工等业务。随着公司规模日渐扩大，物料管理的精细化要求逐渐增高，现有仓库空间不足、利用率较低已成为限制其产能的关键原因，具体体现为物料、产品较多，厂内存放空间不足；产品货物摆放不规范；物料流转依靠人工搬运，效率较低。航天云网公司对以上问题进行分析，得到该企业目前的主要需求为实现生产过程中的物料自动化流转及其信息化系统管理，由此设计了该模具铸造公司自动化立体库建设方案。

应用成效：

采用高层货架，立体储存，空间利用率提高6倍，达到2072托的存储能力，解决了空间利用率低，存储空间不足的问题。减少占地面积，降低土地购置费用。仓库作业全部实现机械化和自动化，解决了人工搬运效率较低的问题，大大节省人力，实现“无人化仓库”，劳动力费用支出减少了20%。同时改善工作条件，减轻劳动强度，减少收发差错，解决了产品货物摆放不规范。人工搬运过程中容易造成货物及物料破损等问题；作业效率达到之前的150%。

客户痛点：
紧固件行业具备产品种类与规格多、单个零件体积小、点检复杂、分类繁琐等特点，生产企业往往在人工搬运、转移物料的过程中不可避免地产生错误，导致企业经济损失。该企业现阶段采用平面库存储产品、在制品品，但因产品种类与规格多，仓库管理缺乏统一的标准，仓库空间利用率低。

从生产车间到仓库之间的运输主要通过人工搬运，运输效率，难以满足自动化流水线的运转需求，严重制约了企业生产能力的提升。

企业迫切需要通过实施车间物流改造，提升企业的物料存储、物料流转及信息管理能力

解决方案实施：
根据客户的使用要求，此项目针对该公司的设备之间物流对接流程设计了一套完整的智能搬运、存储系统，其目的是实现从立库区到产线上料区、下料区和发货区之间的自动化物流以及托盘的自动回流、存储过程，替代人力输送作业，提高自动化生产水平，降低作业强度，规范厂区6S,提高生产效率。实现生产过程中的自动化物料流转及信息化管理。

1）立体库系统

自动化立体库系统架构分为3个功能区：入出库作业区，AGV搬运区和立体库存储区：
入出库作业区：叉车将托盘叉取放置在入料口等待位，人员用叉车将料箱搬运至入库输送机上，经条码读取确认规格、外形与长宽高检测合格后进入立库存储区；
AGV搬运区：根据电脑WMS的信息命令，将出库料箱通过AGV搬运至作业区固定下料位置；
立库存储区：共设置3个巷道，有2台堆垛机在巷道内做入出库存储作业。

2）AGV系统
AGV通过激光雷达传感器得到的数据，使用SLAM算法完成地图构建及机器人行进过程中的定位及导航功能。无需地面铺设任何标识，无需反光板。当机器人电量低于预设的阈值时，机器人可回到自主充电桩进行自主充电。机器人上层的顶载工装可根据应用场景真实需求进行适配，可搭载滚筒与上下料机自动对接。客户现场WMS、MES可以搭配调度服务器实现多机器人的无冲突调度。机器人设计多重安全保护策略，设置急停按钮，能自动充电和电量管理。AGV车载导航系统在货叉端设有激光扫描防护方式，三米距离内如有障碍物会采取防撞措施。

3）MES系统
MES系统软件结构采用模块化集成模式。分为接口模块、管理模块、调度模块等。支持实时库存查询、库存积压/断档预警、货物超期存储报警功能，通过基础信息管理及维护，实现库存管理、报表管理、KPI分析等功能，并以报表和图形方式进行展示，实现物料质量监管功能，根据第三方质检数据对物料进行锁定/解锁、质量状态转换等功能，支持先进先出、先近后远、设备能力均衡、物料均分、分配目标站台与设备状态关联变化、紧急优先、指定货位出入库等策略，还可提供指定各类条件抽检（指定货位抽检等）。

成效及推广价值：

1）采用高层货架、立体储存物料，有效地利用空间、减少占地面积、降低土地购置费用。

2）仓库作业全部实现机械化和自动化，大大节省人力、实现了无人化仓库管理，减少企业人力成本支出。

3）改善工作条件、减轻劳动强度、减少收发差错、提高作业效率。

4）采用托盘式货箱储存货物，实现货物的破损率显著降低；库内容易进行温度湿度控制，有利于物资的保管。

5）货位集中、便于控制与管理，利用信息技术能实现自动化立体库全部作业过程的自动控制，而且通过数据记录与处理，可实现库存物品的“先入先出”，有利于防止货物和物料的丢失和损坏。

      本次项目在紧固件行业内创新性地采用自动化立体库与AGV小车，工人通过手持式PDA定制搬运路线与计算机控制相结合，提高了搬运效率，大大减少漏点、错点等情况的发生，且工作环境得到改善，劳动强度减轻，生产效率提高，并且WMS系统与车间数字化管理系统MES实现了对接，实现产品存储的智能化，信息化。